Статьи

Настоящий паспорт является техническим документом, совмещающим руководство по эксплуатации и инструкцию по монтажу, пуску, регулированию и обкатке изделия, удостоверяющим основным параметрам и характеристикам печи хлебопекарной тупиковой марки А3ХПТУ-30, и содержит сведения, необходимые для ее правильного монтажа, пуска, регулирования, технического обслуживания и использования по назначению.

Правое исполнение - шкаф управления, контрольно – измерительные приборы, большинство рукояток управления находятся с правой стороны относительно направления движения тестовых заготовок.

К обслуживанию печи допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие обучение и аттестацию по правилам «Оператор хлебопекарной газовой печи», прошедшие инструктаж по технике безопасности и оказанию первой помощи при поражениях электрическим током.

Эксплуатацию печи необходимо производить в соответствии с действующими «Правилами устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды», «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителем»

Перед монтажом и эксплуатацией печи необходимо ознакомиться с настоящим паспортом и изложенными в его разделах описаниями, инструкциями, характеристиками и требованиями.

Нормальная работа печи гарантируется только при соблюдении указанных ниже условий эксплуатации и обслуживания.

Предприятие-изготовитель оставляет за собой право вносить изменения в конструкцию печей, не ухудшающие их качество.

1 НАЗНАЧЕНИЕ

1.1 Печь хлебопекарная тупиковая марки А3ХПТУ-30 (далее по тексту – печь) шириной пекарной камеры 2,0м площадью пода 30м2 правого исполнения, служит для выпечки формового пшеничного или ржано-пшеничного хлеба.

1.2 Печь выполняет технологическую операцию выпечки формового хлеба в поточной линии со шкафом окончательной расстойки А3ШРФ-30.

1.3 Печь может применяться на хлебопекарных предприятиях в составе механизированных или автоматизированных линий средней и большой мощности

1.4 Печь предназначена для эксплуатации в закрытых отапливаемых и вентилируемых помещениях в следующих условиях:

- нижнее рабочее значение температуры +15ºC;

- верхнее рабочее значение температуры +35ºC;

- среднегодовое значение относительной влажности воздуха 60% при 20ºC;

- окружающая среда должна быть невзрывоопасной, не содержащей агрессивных газов и паров в концентрациях, разрушающих металл и изоляцию, не насыщенной токопроводящей пылью и водяными парами. Содержание нетокопроводящей пыли в помещении не более допускаемых санитарных норм.

1.5 Нормы качества электрической энергии по ГОСТ 13109-97.

2 ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ

2.1 Печь соответствует требованиям технических условий и комплекту конструкторской документации.

2.2 Основные параметры и характеристики печи приведены в таблице 1.

Таблица 1

№ п/п.	Наименование параметра		Значение
1.	Габаритные размеры (длина, ширина, высота,) мм		7675х4560х4650
2.	Занимаемая площадь, м², не более		35,0
3.	Ширина пекарной камеры, м		2,0
4.	Количество люлек, шт.		76
5.	Шаг цепи конвейера, мм		140
6.	Шаг подвески люлек, мм		280
7.	Скорость конвейера (общая), м/мин		0,64
8.	Продолжительность работы в течение суток, ч, не более		23
9.	Время разогрева печи, часов (не более)		1,5
10.	Рабочая температура в пекарной камере, С˚, не более		300
11.	Время выпечки, мин	При выпечке формового пшеничного хлеба массой 0,6 кг	45-46
11.	Время выпечки, мин	При выпечке формового ржано-пшеничного хлеба массой 0,7кг	54-56
12.	Производительность печи, кг/ч, не менее	При выпечке формового пшеничного хлеба массой 0,6 кг	1100
12.	Производительность печи, кг/ч, не менее	При выпечке формового ржано-пшеничного хлеба массой 0,7 кг	820
13.	Установленная мощность электрооборудования, кВт, не более		12
14.	Часовой расход газообразного топлива в час (при теплоте сгорания 33310 кДж/м³), м³/час, не более		7-53
15.	Удельный расход технологического пара, кг/т, не более		50
16.	Масса печи, т		15,3

3 СОСТАВ

3.1 Состав печи приведен в таблице 2 и показан вПриложении 3

Таблица 2

Наименование параметра			Значение
Пекарная камера			1
Система обогрева	2.1 Горелка		1
	2.2 Топочное устройство		1
	2.3 Камера рециркуляционная		1
	2.4 Камера смешения		1
	2.5 Газоход передний вертикальный раздающий		1
	2.6 Газоход задний вертикальный раздающий		1
	2.7 Газоход горизонтальный раздающий		6
	2.8 Каналы греющие		98
	2.9 Газоход, собирающий передний		1
	2.10 Газоход собирающий задний		1
	2.11 Приёмная камера отработанных газов		1
	2.12 Установка вентиляционная		1
	2.13 Патрубок нагнетательный		1
	2.14 Газоход вытяжной		1

Каркас печи		4.1 Каркас несущий	1
		4.2 Каркас вспомогательный	1
		4.3 Площадка обслуживания	1
Механизмы управления шиберами
Устройство удаления паров упека			1
Экраны, облицовка, панели покрытия
Конвейер	8.1 Вал промежуточный		2
	8.2 Вал промежуточный		1
	8.3 Вал направляющий		1
	8.4 Вал натяжной		1
Средства управления и регулирования

4 КОМПЛЕКТ ПОСТАВКИ

4.1 В комплект поставки входит:

- печь, изготовленная в соответствии с КД А3ХПТУ-30.00.00.00.000, разобранная для упаковки и транспортировки на узлы и детали согласно комплектовочно-упаковочной ведомости;

- паспорт А3 ХПТУ -30.00.00.00.000;

- ЗИП в соответствии с комплектом А3 ХПТУ -30.00.00.00.000;

- ведомость комплектовочно–упаковочная.

5 УСТРОЙСТВО

5.1 Печь А3ХПТУ-30 представляет собой люлечно-цепной конвейер, установленный в пекарной камере на каркас. Общий вид печи приведен в Приложении 3.

5.2 Пекарная камера (ПК) (рисунок 1) изготовлена отдельными элементами. Состоит из днищ 1, боковых 2 и торцевых 3 панелей, крыш 4. Все элементы выполнены из листовой стали толщиной 2мм, обрамлены уголками 40х40х4 и 50х50х5, с фланцами из швеллера №5 и рёбрами жёсткости из труб 25х40х2, 25х40х2,5. Соединение элементов ПК осуществляется сваркой на монтаже.

5.2.1 На боковые панели 2 приваривают опоры под экраны 2.1 и направляющие 2.2, по которым движется цепь конвейера. Внутри ПК устанавливаются опорные балки 5, на которые опираются греющие каналы и экраны 6. Боковые панели пекарной камеры имеют прямоугольные отверстия, обрамленные швеллером №5 в которых устанавливаются горизонтальные раздающие газоходы и крепятся фланцы собирающих газоходов. Эти панели имеют круглые отверстия, через которые проходят направляющие и промежуточные валы и прямоугольное отверстие под натяжной вал.

5.2.2 В передней торцевой панели 3.1 имеется прямоугольный проём для входа и выхода конвейера. В задней торцевой панели 3.2 предусмотрены два прямоугольных отверстия под эксплуатационные люки (по три экрана на каждый люк) – для проведения осмотра и ремонтных работ внутри печи.

5.2.3 На крышах 4 имеется конфузор 4.1 для удаления из пекарной камеры паров упёка.

5.2.4 Опора 1.1 пекарной камеры крепится к каркасу несущему четырьмя болтами 7 к одной из опорных поперечных балок. На остальные поперечные балки пекарная камера опирается при помощи скользящих опор 1.2 установленных на днищах 1, что позволяет пекарной камере компенсировать температурные расширения.

5.2.5 Пекарная камера условно разделена экранами 6 на четыре температурные зоны, что позволяет осуществлять регулировку температурных режимов в каждой зоне отдельно.

5.3 В систему обогрева (Приложение 4) входят топка с газогорелочным устройством, камера рециркуляции, камера смешения, раздающие и собирающие газоходы, каналы греющие, приемная камера отработанных газов, нагнетательный патрубок и вентиляционная установка. Вентиляционная установка осуществляет принудительную циркуляцию греющих газов. Схема движения газов в системе обогрева показана в Приложении 5. Топка, камера рециркуляции, камера смешения, раздающие вертикальные газоходы, раздающие горизонтальные газоходы изготавливаются из жаростойкой нержавеющей стали 12Х18Н10Т

5.3.1 Газовая горелка 2.1 (Приложение 3), используемая в печи, является покупным изделием. Печь рассчитана на применение Горелки WG 40, работающей на природном газе для промышленного и коммунально-бытового назначения, с моделируемым регулированием мощности от 55 кВт до 550 кВт.

5.3.2 Топочное устройство 2.2 (Приложение 3) предназначено для сжигания смеси газа с воздухом, приготовленной и зажженной в горелке. Топочное устройство имеет цилиндрическую форму, внутри футерована блоками из шамота. Камера сгорания топки имеет внутренний диаметр 615мм, длину 1400мм.

5.3.3 Топочное устройство установлено в рециркуляционной камере 2.3 (Приложение 3), имеющей внутренний диаметр 770мм. В пространство между рециркуляционной камерой и топкой тангенциально подаются отработанные газы рециркуляции для охлаждения топки и последующего смешивания с газами от горелочного устройства.

5.3.4 Камера смешения 2.4 (Приложение 3) выполнена в виде тройника, где смешение происходит за счет «лобового удара» вдоль центральной части тройника. На задней стенке камеры смешения устанавливается термопреобразователь, который подает сигнална переход на малое горение или отключение горелки при повышении заданной температуры.

5.3.5 Из камеры смешения 2.4 (Приложение 3) горячие газы через вертикальные раздающие газоходы 2.5 и 2.6 поступают в горизонтальные раздающие газоходы 2.7. Из горизонтальных раздающих газоходов зон горячие газы расходятся по каналам греющим 2.8. «Холодные» возвратные газы из каналов греющих поступают в собирающие газоходы передний 2.9 и задний 2.10 и в камеру отработанных газов 2.11. Далее через приёмную камеру газы поступают в установку вентиляционную 2.12. Вентилятором принудительно газы подаются в нагнетательный патрубок, из которого часть «холодных» газов поступает в камеру рециркуляции 2.3, а часть выбрасывается через газоход вытяжной 2.14 в атмосферу. Диаметр выхлопного патрубка 300мм.

5.3.6 Над каждым раздающим вертикальным газоходом размещен взрывной клапан общей площадью сечения 0,46м². Он защищает составные элементы системы обогрева печи от повреждения при взрыве газовоздушной смеси. При взрыве приподнимаются створки взрывного клапана и разрывают прокладку, надрезанную по контуру. После выравнивания давления створки самостоятельно занимают исходное положение. После срабатывания взрывного клапана прокладку необходимо заменить.

5.3.7 Все горизонтальные раздающие газоходы имеют шиберы, которые позволяют регулировать температуру в каждом из семи ярусов греющих каналов. Греющие каналы выполнены из трубы 89х2мм, по три крайних греющих каналов на всех семи ярусах имеют блоки с сильфонными компенсаторами, которые позволяют компенсировать температурное расширение.

5.3.8 Вертикальные собирающие газоходы имеют шаровые шиберы-заглушки, которые могут закрывать любой из 98 греющих каналов, что даёт возможность регулировать температуру по ширине печи

5.3.9 Вертикальные раздающие газоходы изолируются со всех сторон плитами БТП толщиной 40мм. В нижней части газоходов имеются поворотные шиберы, позволяющие производить «грубую» регулировку температуры по ширине печи.

5.3.10 На приемной камере отработанных газов устанавливается термопреобразователь, который осуществляет регулирование мощности горелки. К данной камере подсоединен трубопровод датчика ДНТ-100, который отключает горелку, если в камере отсутствует разряжение.

5.3.11 Установка вентиляционная 2.12 (Приложение 3) предназначена для перекачки продуктов сгорания природного газа, дизельного топлива при температурах до 3500С. Климатическое исполнение установки – V категории 2 и 3 по ГОСТ 15150-69 (для работы при температуре окружающего воздуха ± 40о С). Установка рассчитана для работы в условиях взрывобезопасной среды, под навесом и в закрытых помещениях.

Установка вентиляционная (рисунок 2) представляет собой одноступенчатый центробежный вентилятор ВЦ–4 №5 с рабочим колесом типа «беличьего», выполненного из стали 12Х18Н10Т. Основными узлами вентилятора являются: улитка 1 и ротор вентилятора 3. Ротор вентилятора устанавливается на двух подшипниковых узлах 2. Вращение с электродвигателя асинхронного типа 6 на ротор вентилятора передаётся с помощью 2-х ручьевой клиноременной передачи, состоящей их двух шкивов: ведущего 8 и ведомого 10, на которые надеваются два клиновых ремня. Вся установка монтируется на раме 5 (рисунок 5). Для обеспечения соосности ротора вентилятора 3 и его кожуха 1 последний устанавливается и крепится на шпильках 12, входящих в состав рамы 5, и фиксируется винтом 13, и гайкой 14. Натяжение ремней клиноременной передачи осуществляется двумя шпильками регулировочными 7 за счет перемещения электродвигателя 6 (его крепежа) в пазах рамы 5.Вращающиеся части закрываются защитным кожухом с перфорированными стенками. На задней стенке вентилятора имеется съёмный фланец, сняв который можно вытащить рабочее колесо с валом, если потребуется ремонт рабочего колеса или его замена. Скорость вращения рабочего колеса регулируется частотным преобразователем.

На валу вентилятора на наружной стороне улитки устанавливается импеллер, с развитой наружной поверхностью, изготовленный из алюминиевого сплава марки Д16. Импеллер служит для отвода тепла от подшипника ближней опоры, в опорах вала вентилятора установлены подшипники 1310 ГОСТ 28428-90

Рисунок 2 – Установка вентиляционная

1 - кожух вентилятора «улитка»; 2 – узлы подшипниковые; 3 – ротор вентилятора; 5 – рама; 6 – электродвигатель; 7 – шпилька регулировочная; 8 – шкив ведущий; 9 – ремень;10 – шкив ведомый; 11 – кожух защитный; 12 – шпилька; 13 – винт; 14 – гайка.

5.3.12 Патрубок нагнетательный 2.13 (Приложение 3) соединяет установку вентиляционную с камерой рециркуляционной и газоходом вытяжным 2.14.

5.3.13 Газоход вытяжной 2.14 (Приложение 3) имеет поворотный шибер, который служит для регулирования объёма рециркуляционных и выхлопных газов. На верхний фланец вытяжного газохода устанавливается конденсатосборник. Вытяжной газоход, конденсатосборник и вытяжная труба, установленная на конденсатосборник должны быть теплоизолированы.

5.4 Каркас печи 4 (Приложение 3) служит для размещения на нём конструкций печи. Каркас изготовлен из прокатных профилей. Для удобства монтажа элементов печи, между нижней частью и верхней имеется стык. Нижняя часть каркаса выполнена разборной, верхняя в виде панелей. После монтажа газоходов нижняя и верхняя части каркаса свариваются. На несущем каркасе 1.1 крепится вспомогательный каркас 4.2, на который устанавливаются ограждающие панели, дверцы люков обслуживания подшипниковых опор валов и эксплуатационные люки

5.4.1 На несущем каркасе 4.1 (Приложение 3) устанавливаются составные части печи (см. таблицу 2). Основанием каркаса служат шесть парных стоек, расположенных симметрично продольной оси печи, стянутых между собой четырьмя нижними и шестью верхними опорными балками. В стойках находятся регулировочные винты, с помощью которых конструкции устанавливаются на площадку горизонтально. Для жесткости нижней части конструкции предусмотрены связи, которые крепятся к нижним и верхним опорным балкам каркаса. Стойки связаны между собой продольными балками. На верхних опорных балках каркаса предусмотрены направляющие для установки пекарной камеры. Панели каркаса устанавливаются после монтажа пекарной камеры и стягиваются между собой торцевыми раскосными пространственными панелями и балками крыши.На несущий каркас устанавливаются все валы конвейера. На продольных панелях (средней и задней) предусмотрены коробки для тяг управления сферическими шиберами.

5.4.2 Вспомогательный каркас 4.2 (Приложение 3) служит для установки на нем ограждающих панелей, люков обслуживания подшипниковых опор и эксплуатационных люков.

5.4.3 Площадка обслуживания 4.3 (Приложение 3) предназначена для удобства обслуживания печи персоналом, крепится к основному каркасу и вспомогательному болтовым соединением. Площадки могут быть демонтированы, при проведении работ по дополнительной теплоизоляции. Одновременно на площадке обслуживания могут находиться не более 3-х человек (не более 300 кг)

5.5 В печи предусмотрены механизмы управления шиберами 5 (Приложение 3): выдвижным шибером в горизонтальных раздающих газоходах (7 шт.), поворотными шиберами в вертикальных раздающих газоходах и патрубке удаления паров упека.

5.5.1 Выдвижные шиберы в горизонтальных раздающих газоходах (рисунок 3) распределяют греющий газ по греющим каналам.

Рисунок 3 - Узел управления шиберами в горизонтальных раздающих газоходах

1 – шибер; 2 – ось; 3 – вал с резьбой; 4 – колодки; 5 – рукоятка; 6 – втулка;

7 - стержень с резьбой; 8 – гайка; 9 – кожух; 10 – пальцы; 11 – шкала; 12 – корпус;

13 – болты; 14 – винты; 15 – винты; 16 – втулка резьбовая; 17 – штифты; 18 – газоход;

19 – направляющие, 20-муфта шарнирная сдвоенная

Поток горячего газа в горизонтальных раздающих газоходах регулируется шибером 1, который имеет возвратно-поступательное движение по направляющим 19 вдоль стенки газохода 18.

Шибер выполнен в виде пластины с отверстиями. Его назначение – уменьшение или увеличение объёма поступающего горячего газа в греющие каналы за счет частичного или полного перекрытия отверстий в стенке газохода.

Шибер приводится в движение узлом управления. Конструкция узла управления включает в себя вал с резьбой 3, который перемещается за счет втулки резьбовой 16. Втулка вращается в неподвижных колодках 4 при помощи рычага 5. От прокручивания вал удерживают штифты 17. Соединяется узел управления с осью шибера 2 через втулку 6. Увеличить или уменьшить длину узла управления можно подкручиванием стержня с резьбой 7 и фиксацией положения гайкой 8.

Положение шибера определяется по шкале 11 с диапазоном показаний от 0 до 62,5 мм с делениями постоянной длины и ценой деления, равной 5 мм. Шкала расположена на выходящем конце вала.

При помощи этих шиберов можно регулировать тепловые потоки в каждом ярусе греющих каналов. Привод данных шиберов винтовой, позволяет довольно точно осуществлять регулировку. Выдвинутый шток свидетельствует о том, что шибер открыт. Ход шибера-62,5мм.

Каждый греющий канал имеет в месте присоединения к газоходам собирающим, шаровой шибер по типу цилиндр-шар 2яблоко», при помощи которого можно прикрывать или полностью закрывать каждый греющий канал. Данные шиберы служат цели выравнивания температурных режимов по ширине печи.

5.5.2 Поворотные шиберы выполнены из нержавеющей стали 12Х18Н10Т. Представляют собой шторку из листа толщиной 1,5 мм, приваренную к трубе и закрепленную на валу штифтами.

Поворотные шиберы в вертикальных раздающих газоходах (рисунок 4) регулируют величину потока греющих газов за счет частичного перекрытия газоходов и выравнивают температурные потоки по ширине печи.

Рисунок 4 - Узел управления поворотным шибером газохода.

1–шибер; 2–цапфа; 3–тяга; 4–ступица; 5–лимб; 6–рукоятка; 7–фиксатор; 8–ручка;

9–шарнир Гука; 10–палец; 11–гайка; 12–винт; 13–болт.

Шибер 1 приводится в движение узлом управления. Конструкция узла управления включает в себя цапфу 2 с тягой 3, которые поворачиваются в ступице 4 с помощью рукоятки 6. Величина поворота фиксируется на лимбе 5 с помощью фиксатора 7. Рукоятка крепится к цапфе винтом 12. Лимб со ступицей крепятся к каркасу печи болтами 13.

Соединяется узел управления с осью шибера с помощью шарнира Гука 9, который позволяет поворачивать шибер, расположенный под углом 90⁰ к оси тяги.

5.5.3 Поворотный шибер патрубка удаления паров упека (рисунок 5) регулирует количество удаляемых паров из пекарной камеры за счет частичного перекрытия патрубка. Пары упека удаляются из пекарной камеры с целью обеспечения качества выпекаемого хлеба.

Рисунок 5 - Узел управления поворотным шибером паров упека.

1–шибер; 2–лимб; 3–рукоятка; 4–фиксатор; 5–ручка; 6–гайка; 7–винт; 8–винт.

Шибер 1 приводится в движение узлом управления. Конструкция узла управления включает в себя лимб 2, закрепленный на патрубке удаления паров упека винтами 8. Поворот шибера осуществляется с помощью рукоятки 3, закрепленной к оси шибера винтом 7. Величина поворота фиксируется на лимбе 2 фиксатором 4.

5.6 Устройство удаления паров упека (рисунок 6) предназначено для удаления избытков паро-воздушной смеси из пекарной камеры.

Рисунок 6 - Устройство удаления паров упека

1 – патрубок, 2 – узел управления шибером, 3 – переходной патрубок, 4, 5 – фланцевое соединение

5.6.1 Верхняя часть устройства удаления паров упека представляет собой цилиндрический патрубок 1 (Dy200), который соединен фланцевым соединением 4 с переходным патрубком 3 крыши пекарной камеры. В крыше пекарной камеры выполнены продолговатые пазы по всей ширине камеры, через которые происходит вытяжка паров упека.

5.6.2 Внутри патрубка установлен шибер, который поворачивается на заданную величину с помощью узла управления поворотным шибером 2.

5.6.3 Для отвода паров упека к патрубку 1 через фланцевое соединение 5 присоединяют газоходы хлебозавода диаметром не менее 200мм, которые можно подсоединить к имеющейся на заводе вытяжной вентиляции или выводить за пределы здания отдельно.

5.6.4 На срезе патрубков должно быть создано разрежение 50 Па за счет естественной тяги создаваемой высотой вытяжной трубы или дополнительным вентилятором (в комплект поставки печи не входит).

5.7 Экраны, облицовка, панели покрытия.

5.7.1 Внутри пекарной камеры на поперечных и продольных опорах укладываются три яруса экранов, служащих для выделения 4-х температурных зон, для экранирования части горячих горизонтальных раздающих газоходов. В передней части пекарной камеры устанавливается вертикальный экран, который крепится при помощи болтов к вертикальным секциям пекарной камеры.

Экраны выполнены из листового металла толщиной 1,5мм, они имеют внутреннюю полость, заполненную теплоизоляционной плитой БТП. Толщина теплоизоляции 20мм на горизонтальных экранах и 40мм на вертикальном. Горизонтальные экраны свободно укладываются на опоры расположенные, на боковых панелях пекарной камеры и на продольные опоры расположенные по центру печи. Экраны могут устанавливаться через эксплуатационные люки, расположенные в задней части печи.

Количество горизонтальных экранов, которые должны быть уложены в печи, определяется во время пуско-наладочных работ. Не обязательно устанавливать весь комплект поставленных экранов

5.7.2 Облицовка печи изготавливается из гнутой листовой стали толщиной 1мм, как из нержавеющей стали, так и из углеродистой стали с последующей порошковой окраской. Как правило, цвет окрашенных панелей должен быть светлых тонов.

Облицовочные панели опираются на вспомогательный каркас, выполненный из гнутого швеллера. На полке каркаса привариваются шпильки диаметром 7мм. В нижней отогнутой части панелей имеются овальные отверстия под данные шпильки. Верхняя часть панелей заходит под уголок установленный на вспомогательном каркасе. Приподняв панель на высоту шпилек её можно свободно убрать или установить

Для удобства обслуживания валов в облицовке предусмотрены дверцы, которые установлены на вспомогательный каркас.

5.7.3 В задней торцевой части печи, над горелкой, имеются два двухстворчатых эксплуатационных люка. Эти люки служат для выполнения ремонтных работ внутри печи, осмотра пекарной камеры и конвейера, а так же при производстве пусконаладочных работ для отбора образцов хлеба и корректировки тепловых режимов.

В нишах эксплуатационных люков вровень с торцевой стенкой пекарной камеры устанавливаются по три теплоизолированных съёмных экрана с ручками. Наружные створки также имеют теплоизоляцию толщиной 80мм. На створках дистанционно от них установлены отражающие экраны из полированной нержавеющей стали.

5.7.4 Верхняя часть печи закрывается гнутыми панелями покрытия, выполненными из листовой стали толщиной 2мм. Высота отгиба составляет 30мм, что позволяет, свободно ходить по покрытию во время монтажа или при обслуживании печи (ремонтные работы, уборка)

5.8 Конвейер печи (Приложение 3) состоит из валов (промежуточных 8.1 и 8.2, направляющего 8.3, натяжного 8.4), осуществляющих перемещение люлек при помощи общей цепной передачи.

Расстояние между звездочками на валах должно быть одинаковым 1880 мм. Валы должны быть установлены параллельно друг другу и с помощью натянутой бечевки выставлены таким образом, чтобы звездочки образовывали единую линию.

Валы устанавливаются так, чтобы звездочка на шпонке располагалась в шахматном порядке по ходу движения конвейера для равномерного натяжения каждой из ветвей цепи. При этом звездочка без шпонки должна свободно поворачиваться на валу для компенсации рывков и небольшой неравномерности движения цепи.

При установке узлов уплотнения особое внимание обратить на установку прокладок и сальниковых набивок.

5.8.1 Валы промежуточные (рисунки 7 и 8) вращаются в подшипниках 7 опор вала 6, закрепленных на каркасе с помощью крепежа 9. Смазка подшипников осуществляется консистентной смазкой ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433-80 через масленки 8 в опорах.

Рисунок 7 - Вал промежуточный.

1 - вал; 2, 3 - ступица; 4- звездочка (z=13 t=140); 5 - шпонка; 6- опора вала; 7 - подшипник; 8 - масленка;9 - крепеж; 10 - шпилька; 11 - стопорное кольцо, 12 - узел уплотнения вала.

Для того чтобы разобрать и вынуть промежуточный вал из печи необходимо снять опоры 6, раскрутив шпильки 10. Снять узел уплотнения вала 12, открутив винты. Сдвинуть одну из звездочек 4 к центру, ослабив стопорные кольца 11. Сдвинуть вал 1 в сторону и снять другую звездочку 4. Далее снять первую звездочку и вынуть вал в одну из сторон или через эксплуатационные люки. Собирать вал в обратной последовательности.

Рисунок 8 - Вал промежуточный.

1 - вал; 2, 3 - ступица; 4- звездочка (z=16 t=140); 5 - шпонка; 6- опора вала; 7 - подшипник; 8 - масленка;9 - крепеж; 10 - шпилька; 11 - стопорное кольцо, 12 - узел уплотнения вала.

5.8.2 Вал направляющий (рисунок 9) вращается в подшипниках 7 опор вала 6, закрепленных на каркасе с помощью крепежа 9. Смазка подшипников осуществляется консистентной смазкой ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433-80 через масленки 8 в опорах.

Рисунок 9 - Вал направляющий.

1 - вал; 2, 3 - ступица; 4- звездочка (z=9 t=140); 5 - шпонка; 6- опора вала; 7 - подшипник; 8 - масленка;9 - крепеж; 10 - шпилька; 11 - стопорное кольцо, 12 - узел уплотнения вала.

5.8.3 Вал натяжной (рисунок 10) вращается в подшипниках 7 опор вала 6, служит для компенсации длины конвейера печи при температурных расширениях. Смазка подшипников осуществляется консистентной смазкой ЦИАТИМ 221 ГОСТ 9433-80 через масленки 8 в опорах. При установке вал желательно зафиксировать в среднем положении. В процессе эксплуатации необходимо контролировать отсутствие заклинивания опор в результате перекоса. Разборка и сборка вала натяжного аналогична разборке и сборке вала промежуточного.

Рисунок 10 - Вал натяжной.

5.8.4 Пружинные блоки (рисунок 11) предусмотрены на натяжном валу. При нагреве опоры натяжного вала 1 должны свободно перемещаться по направляющим 2 каркаса, что характеризует правильную работу пружинных блоков

Рисунок 11 - Пружинный блок.

1 - опора вала; 2 - направляющая; 3 - винт натяжной; 4 - пружина.

5.8.5 В печи на цепном конвейере подвешены люльки с шагом 280 мм (2 звена цепи). На люльках (рисунок 12), перемещающихся внутри печи, установлены формы Л7 (5 кассет по 3 формы), в которых размещаются тестовые заготовки. Движение люлек обеспечивается цепным конвейером при помощи привода конвейера расстойно-печного агрегата.

Рисунок 12 – Люлька

1-каркас люльки; 2- форма Л7.

5.9 Средства управления и регулирования

5.9.1 Измерение температуры производится с помощью термопреобразователей. Семь термопреобразователей находятся на каждом из семи ярусов греющих каналов. Их показания выводятся на измеритель-регулятор многоканальный ТРМ-138. Эти данные по температурам на греющих каналах необходимы при проведении пуско-наладочных работ для создания оптимальных температурных режимов в каждой из 4-х зон. Кроме этого можно подводить большее или меньшее кол-во тепла снизу или сверху для каждой из 4-х ниток конвейера печи.

5.9.2 Термопреобразователи в каждой из зон дают возможность определить значение температур по зонам. Их значения выводятся на измерители-регуляторы температур Eliwell IC912.

5.9.3 Термопреобразователь, установленный в камере смешения подключен к блоку управления горелкой Eliwell IC912 и включен в систему безопасности, отключая горелку по перегреву в системе обогрева печи.

5.9.4 Один термопреобразователь установленный в приёмной камере отработанных газов подает сигнал на регулятор мощности горелки KS-40, который поддерживает температуру в системе обогрева печи, в заданных пределах изменяя мощность горелки.

5.9.5 Термопреобразователь установленный в первой зоне подаёт сигнал на отключение движения конвейера, когда после окончания работы, температура в системе обогрева снижается примерно до 100ºС.

5.9.6 Термопреобразователь, установленный в вытяжном газоходе подключенный к ТРМ-138 указывает температуру уходящих газов. Закрывая и открывая шибер на газоходе можно регулировать температуру уходящих газов, соответственно направляя большее или меньшее кол-во отработанных газов на рециркуляцию или на выброс. Температура уходящих газов, как правило, должна быть 260-290ºС.

5.9.7 Температурные режимы в системе обогрева регулируются системой шиберов.

5.9.8 В вертикальных раздающих газоходах в нижней их части расположены поворотные шиберы, которые выравнивают температурные потоки по ширине печи. Из-за несимметричного размещения вентилятора сопротивление в ближней и дальней ветвях системы обогрева разное. В каждом из семи горизонтальныхраздающих газоходах имеется выдвижной шибер.

5.9.9 Регулировка и настройка температурных режимов осуществляется с помощью измерителя-регулятора ТРМ 138 установленного внутри шкафа, приборов IC912 и KS-40, установленных на двери шкафа управления, который входит в расстойно-печной агрегат.

5.9.10 1.5.4 Работоспособность печи обеспечивается комплектом инструмента и принадлежностей, комплектом сменных частей.

5.9.11 В комплект инструмента и принадлежностей входят: ключи для шаровых шиберов («яблок») настройки греющих каналов.

5.10 Управление всеми параметрами печи осуществляется от шкафа управления расстойно-печного агрегата.

6 ОПИСАНИЕ РАБОТЫ

6.1 Система управления обеспечивает работу печи хлебопекарной тупиковой А3ХПТУ -30 в поточной линии с расстойным шкафом А3ШРФ-30.

6.2 Выпечка хлеба происходит по мере продвижения люлек с формами по внутреннему объему печи в результате обогрева тестовых заготовок сверху и снизу греющими каналами, входящими в систему обогрева.

6.3 Люльки с тестовыми заготовками проходят по горизонтальным ниткам конвейера из шкафа А3ШРФ в печь А3ХПТУ, где после выхода из печи с помощью опрокидывателя расстойного шкафа происходит выгрузка хлеба.

7 ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

7.1 Раздел «Техническое обслуживание» предназначен для персонала, эксплуатирующего печь и работников технического обслуживания.

Внимание! Перед началом проведения технического обслуживания или остановкой на ремонт должно быть отключено электропитание выключателем силового шкафа с вывешиванием таблички: « Не включать, работают люди! ».

7.2 Техническое обслуживание печи включает следующие виды работ:

- ежедневное техническое обслуживание;

- ежемесячное техническое обслуживание (регламентное обслуживание).

7.3 Порядок ежедневного технического обслуживания:

- перед началом работы произвести внешний осмотр, убедиться в целостности составных частей конструкции;

- убедиться в отсутствии следов потеков смазывающих жидкостей, при необходимости произвести очистку элементов конструкции;

- убедиться в отсутствии нарушений изоляции подводящего кабеля и заземления;

- после включения конвейера оценить плавность его хода, отсутствие посторонних звуков, не свойственных работе печи шумов, вибраций, запахов, видимых следов повреждения движущихся элементов, утечек воздуха и пара.

7.4 Порядок ежемесячного обслуживания:

- смазать подшипниковые узлы, пластичной термостойкой смазкой ЦИАТИМ-221 ГОСТ9433-80 на 0,5-0,6 их объемов через масленки в опорах;

- проверить затяжку и состояние всех электрических контактов;

- проверить надежность заземления;

- проверить работу систем автоматики влияющих на безопасность эксплуатации печи;

- проверить надежность крепления датчиков автоматики, перемещающихся механических узлов;

- оценить степень износа, остаточный ресурс узлов и отдельных деталей. Наметить сроки проведения планово-предупредительного ремонта и заказать необходимые детали;

- следить за уровнем масла в редукторах в соответствии с рекомендациями паспортов на изделие.

7.5 В процессе эксплуатации необходимо контролировать отсутствие заклинивания скользящих опор натяжного вала конвейера.

7.6 Наружная поверхность печи должна подвергаться санитарной обработке неагрессивными моющими средствами, применяемыми на предприятии

7.7 Техническое обслуживание покупных изделий, перечисленных в разделе 4, осуществляется в соответствии с паспортами на них.

8 МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ

К работе с печью должен допускаться только обученный по профессии персонал, прошедший проверку знаний инструкции по охране труда и ознакомленный с настоящим паспортом.

Печь А3-ХПТУ-30 после монтажа и наладки должна отвечать требованиям безопасности и должна быть принята комиссией по акту приемки монтажа и пуска в эксплуатацию (см. приложение 2).

Работа на печи, не принятой комиссией по Акту, запрещается.

Работы производить в строгом соответствии с инструкциями по технике безопасности, действующими на предприятии-потребителе.

Для обеспечения безопасной работы с печью, в дополнение к общим правилам техники безопасности, обязательно выполнить нижеуказанные требования.

8.1 Рабочее место должно быть освещено в соответствии с требованиями безопасности промышленной санитарии пищевых производств.

8.2 Токоведущие части печи должны быть надежно изолированы. Каркас печи должен быть надежно заземлен и соединен с контуром заземления хлебозавода. Сечение защитного проводника должно быть не меньше сечения жил кабеля питания печи.

8.3 Перед началом работы печи и любым включением после остановки следует произвести внешний осмотр, убедиться в отсутствии людей внутри, посторонних предметов вблизи движущихся и вращающихся частей.

8.4 К печи должен быть обеспечен свободный доступ, загромождение проходов не допускается.

8.5 Во время работы необходимо содержать рабочее место и пол вокруг печи в чистоте

8.6 Категорически запрещается оставлять работающую печь без присмотра.

8.7 При обнаружении неисправности в работе печи (ненормальный запах, повышенный шум, посторонние звуки, появление дыма, запах горелой изоляции и т.д.) она должна быть немедленно остановлена с помощью красной копки-грибка аварийной остановки и затем отключена от сети с помощью вводного выключателя, расположенного на пульте управления. Повторное включение печи возможно только после устранения всех неисправностей.

8.8 При ремонте печи на месте ее подключения к электросети должна висеть табличка: «Не включать, работают люди!».

8.9 Включить печь можно только после того, как люки будут закрыты, в зоне перемещающихся частей будут отсутствовать посторонние предметы, а все вращающиеся части ее будут закрыты ограждениями.

8.10 Включать печь при нахождении людей, не имеющих допуска для работы с печью в зоне перемещающихся частей, КАТЕГОРИЧЕСКИ ЗАПРЕЩАЕТСЯ

8.11 Оператору, эксплуатирующему хлебопекарную печь, разрешается при необходимости производить визуальный осмотр качества выпечки хлеба через смотровые люки печи.

8.12 Для предотвращения выхода печи из строя НЕ ДОПУСКАЕТСЯ начало ее эксплуатации без предварительной проверки исправности горелочного устройства, вентиляционной установки, вентилей шаровых кранов, узлов управления шиберами. Мембраны взрывных клапанов не должны быть повреждены.

8.13 Все шиберы 5 (Приложение 3) перед пуском печи должны быть в открытом положении.

8.14 Аварийное отключение горелки осуществляется при помощи датчика, установленного в камере смешения, при достижении предельно допустимой температуры

8.15 Значение данной температуры устанавливается при производстве пусконаладочных работ, но не должно быть выше 600º С при отключении горелки. Сработает световая сигнализация - «перегрев». Происходит отключение горелки. При понижении температуры до определённого уровня, происходит самозапуск горелки. Температура, при которой осуществляется запуск горелки, также определяется при пусконаладочных работах.

8.16 Действия в экстремальных условиях.

При взрыве газовоздушной смеси в топке печи перекрыть шаровой кран подвода газа на горелку, перекрыть кран пуска, открыть свечу, сообщить о взрыве в аварийно-диспетчерскую службу. Остановить работу печи. Осуществить вывод из зоны выпекания тестовых заготовок в штатном режиме.

8.17 Повторный запуск печи производить только после обследования целостности газоходов блока рециркуляции, обмуровки топки. Плотность взрывных клапанов должна быть восстановлена

9 инструкция по МОНТАЖу

9.1 Требования к помещению.

9.1.1 Помещение, в котором будет устанавливаться печь, должно быть оснащено принудительной приточно-вытяжной вентиляцией, должно быть построено или реконструировано в соответствии с нормами технологического проектирования предприятий хлебопекарной промышленности ВНТП 02-92, части I и II.

9.1.2 Межцеховые перекрытия должны быть выполнены по СНиП 2.03.01-84 и выдерживать нагрузку, создаваемую весом печи. При наличии пустот в перекрытии в местах установки анкерных болтов, пустоты заливаются раствором цементно-песчаной смеси со щебневым заполнителем классом не ниже М-200.

9.1.3 Специального фундамента не требуется. Печь устанавливается на пол пекарного зала на закладные детали, выполненный в соответствии со стандартными требованиями СНиП 2.03.13-88 «Полы». Пол в месте установки должен быть ровным, выполненным из негорючего материала, соответствующего ГОСТ 30244-94. Имеющаяся металлическая плитка в месте установки шкафа должна быть демонтирована. Плоскость пола, под установку каркаса необходимо выровнять цементным раствором.

9.1.4 Температура в помещении, в котором устанавливается печь должна быть не ниже 15° С в соответствии с ВНТП 02-92 часть I. В помещении не должно быть ощутимых сквозняков и поступлений холодного воздуха в области пола.

9.2 Нормы качества электрической энергии по ГОСТ 13109-97.

9.3 Монтаж печи выполняется специальной бригадой по комплекту монтажной документации.

10 подготовка к работе

10.1 Проверить цепи питания, подключение электродвигателей, клапанов, ламп и т.д. согласно схеме электрической принципиальной расстойно-печного агрегата А3РПА-30.

10.2 Проверить исправность горелочного устройства, вентиляционной установки, вентилей шаровых кранов, узлов управления шиберами. Все шиберы должны быть открыты.

10.3 Проверить целостность газоходов блока рециркуляции, обмуровки топки. Мембраны взрывных клапанов не должны быть повреждены.

11 обкатка

11.1 Обкатка печи хлебопекарной тупиковой А3ХПТУ-30 производится в поточной линии с расстойным шкафом А3ШРФ-30.

12 ВОЗМОЖНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ И СПОСОБЫ
ИХ УСТРАНЕНИЯ

Текущий ремонт выполняется при необходимости восстановления работоспособности печи. Содержание работ при текущем ремонте печи приведено в таблице 3

Таблица 3

Возможная неисправность	Вероятная причина и рекомендации по неисправности
Перекос, перегрев, заклинивание или поломка подшипниковых узлов на валах	Выяснить причину перекоса. Устранить её. Провести ревизию подшипников при необходимости заменить подшипник на новый.
Срез шпонки или штифтов вала	Разобрать вал; Заменить шпонку, штифт
Разрыв цепи	Для замены звеньев цепи необходимо: - уменьшить межцентровое расстояние звездочек вала; - заменить участок цепи (кратно 3) при помощи соединительных пальцев; - надеть цепь на звездочки; - выставить звездочки до рабочего межцентрового рас- стояния.
Крепежные изделия: болты,гайки,винты,шайбы: Потеря формы в местах, соприкасающихся с установочным инструментом (сминание граней гаек, срыв резьбы, срыв головок болтов и т. п.)	Замена новыми;

13 КОНСЕРВАЦИЯ И УПАКОВКА

13.1 Узлы и детали хлебопекарной печи отгружаются заказчику с покрытием – грунтовка ГФ-021, серая ГОСТ 25129-82, эмаль ПФ-115 желтая ГОСТ 6465-76.

13.2 Узлы и детали хлебопекарной печи отправляют заказчику в упаковке завода-изготовителя согласно комплектовочно-упаковочной ведомости.

13.3 Резьба натяжных винтов должна быть подвергнута временной противокоррозионной защите, вариант защиты ВЗ-1 по ГОСТ 9.014-78.

14 ГАРАНТИИ ИЗГОТОВИТЕЛЯ

14.1 Предприятие-изготовитель гарантирует соответствие хлебопекарной печи конструкторской документации.

14.2 Гарантийный срок эксплуатации хлебопекарной печи - 12 месяцев со дня ввода в эксплуатацию на предприятии-потребителе,но не более 14 месяцев с момента передачи заказчику.

14.3 В период гарантийного срока предприятие-изготовитель устраняет все неисправности, выявленные в процессе эксплуатации по вине изготовителя.

14.4 Срок службы хлебопекарной печи А3ХПТУ-30 с учетом проведения регулярного технического обслуживания составляет 8 лет. При этом, в зависимости от интенсивности эксплуатации, при проведении планово-предупредительного ремонта необходима замена некоторых деталей и узлов подвергающихся механическому износу.

14.5 Указанные сроки службы и хранения действительны при соблюдении потребителем требований данной эксплуатационной документации.

14.6 Печь хлебопекарная А3ХПТУ-30 не представляет опасности для жизни, здоровья людей и окружающей среды после окончания срока службы. Утилизация его производится без принятия специальных мер защиты окружающей среды.

15 СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЁМКЕ

Печь хлебопекарная А3ХПТУ-30 заводской номер ______ изготовлена и принята в соответствии с ГОСТ12.2.124-90 «Оборудование продовольственное. Общие требования безопасности», ГОСТ 26582-85 «Машины и оборудование продовольственное. Общие технические условия», ГОСТ Р 50620-93 «Машины и оборудование для хлебопекарной промышленности. Требования безопасности», действующей технической документацией и признан годным для эксплуатации.

Каталог оборудования